Loss Control Management 

Safety dan Pengendalian Rugi harus di laksanakan pada setiap tahapan proyek termasuk tahap pemusnahan ('demolition'). Dengan penggunaan metode penakaran dan identifikasi yang cocok, banyak potensi bahaya bisa dideteksi dan dikurangi, atau dihilangkan selama disain.

Akan lebih mudah dan murah untuk merubah gambar dan spesifikasi ('drawing and specifications') pada tahap disain dari pada membuat modifikasi pabrik dan peralatan pada tahapan operasi.

Perhatian khusus harus ditujukan bila diadakan perubahan pada instalasi karena banyak kecelakaan terjadi karena dilaksanakannya suatu modifikasi, dan dalam hal ini teknik penakaran bahaya akan membuktikan kegunaannya, khususnya bagi enjinir yang masih baru berkecimpung dalam disain proses.

 

 

Perkembangan pabrik pemroses telah menghasilkan disain proses yang ketat.

Satu atau  dua kesalahan  mungkin tidak berpengaruh banyak, tetapi kenyataannya secara keseluruhan hal ini  akan menambah beban sistim proteksi yang sudah ada sehingga kegagalan akan lebih mudah terjadi.

Beberapa hal yang akan penulis bahas disini adalah:

  1. Pengukuran dan pengurangan bahaya
  2. Mengurangi bahaya dengan strategi enjiniring
  3. Pemenuhan aspek perundangan
  4. Dokumentasi
  5. Sistim otorisasi modifikasi
  6. Siklus Hidup Pabrik Pemroses

 

1. PENGUKURAN DAN PENGURANGAN BAHAYA

  • Penerapan teknologi pengendalian bahaya sepanjang siklus hidup pabrik pemroses, sangat tergantung pada:
  • Penggunaan standar perekayasaan dan pedoman perancangan yang handal (termasuk ketentuan/peraturan pemerintah yang berlaku).
  • Prosedur pengendalian mutu yang mampu memastikan bahwa semua peralatan memenuhi spesifikasi disain yang diinginkan.
  • Prosedur operasi dan pemeliharaan yang diterapkan secara konsisten.
  • Pembinaan karyawan untuk menggunakan prosedur secara baik.

 

Pada umumnya, akibat-akibat dari bahaya bisa dibagi kedalam kategori berikut:

  • Polusi
  • Reaksi kimia dan daya reaksinya
  • Toxicity (termasuk asphixiation dan akibat jangka panjang)
  • Kegagalan mekanis
  • Korosi
  • Radiasi nuklir
  • Kejadian kecil yang menjurus pada kejadian yang lebih besar
  • Kebakaran & Peledakan

 

Bahaya-bahaya ini mungkin mempengaruhi dan atau merusak lingkungan, karyawan atau masyarakat disekitarnya,  peralatan pabrik, fasilitas penampungan, perkantoran, gudang, laboratorium, pendapatan perusahaan karena adanya penggantian atau perbaikan.

Bahaya-bahaya umumnya dikendalikan dengan cara: (1) eliminasi; (2) penampungan; (3) mengurangi tingkat keseringan; (4) mengurangi akibat.

Dalam beberapa kasus, bahaya bisa diatasi dengan perbaikan enjiniring dan lainnya mungkin dengan prosedur manajemen  Enjiniring yang biasanya dipakai pada saat tahapan disain, dan prosedur biasanya digunakan pada saat start up dan operasi.

Harus diingat bahwa dengan mengurangi bahaya pada salah satu sisi tetapi disisi lain mungkin akan menambah bahaya, misalnya mengurangi bahaya terhadap manusia mungkin akan menimbulkan problem lingkungan sehingga disainer harus mempertimbangkan kedua faktor tersebut.

 

2. MENGURANGI BAHAYA DENGAN STRATEGI ENJINIRING

Ada beberapa strategi yang harus dipertimbangkan selama disain untuk mengurangi bahaya. Hal yang diuraikan dibawah tidak merupakan solusi yang khusus. Kombinasi dari solusi-solusi yang ada mungkin merupakan strategi pemecahan problem yang terbaik.

  • Kimia Proses

Salah satu sasaran pada disain konsep proses kimia adalah reaksi stabil, non-toxic, dan tidak mudah terbakar serta menghasilkan produk yang sudah dimurnikan.

  • Mengurangi Jumlah Bahan Kimia

Jumlah bahan kimia yang sedikit akan  mengurangi potensi emergency yang disebabkan oleh kebakaran, peledakan dan pembebasan zat beracun.

  • Mengurangi Tekanan

Makin rendah tekanan, makin rendah rate pembebasan dari suatu vessel atau tempat penampungan.

  • Mengurangi Temperatur

Makin rendah temperatur makin rendah jumlah uap liquid yang mudah menguap, sehingga jumlah uap yang menyebar semakin kecil.

  • Menambah Jarak Antara Peralatan

Penambahan jarak antara peralatan mempunyai 2 keuntungan. Yang pertama, mengurangi kebakaran menjalar kesebelahnya, dan yang kedua, ventilasi dan penyebaran bocoran yang bagus akan menghindari terjadinya 'Vapour Cloud Explosion'.

  • Mengurangi Kompleksitas Proses

Proses yang kompleks akan lebih sulit dimengerti dan dikendalikan sehingga bisa menjurus kepada timbulnya kesalahan operator atau 'human error'.

  • Mengurangi Paparan Terhadap Operator

Pabrik harus didisain sedemikian rupa sehingga operator bisa mengoperasikan dari posisi jarak jauh (remote).

  • Menganalisa Tata Letak Peralatan

Sistim yang tidak sesuai harus dipisahkan satu sama lain: (a) manusia dari zat beracun; (b) zat kimia korosive dari peralatan dan pipa yang mudah terserang korosi; (c) zat mudah terbakar berkapasitas besar dipisahkan satu sama lain dari sumber nyala; (d) Utilities dipisahkan dari proses unit; (e) pompa dan sumber bocoran lainnya bila mungkin tidak diletakkan dibawah peralatan lainnya untuk mengurangi kerusakan karena kebakaran terutama bila dilokasikan diatas fin fan cooler yang akan meniup dan memperbesar nyala api.

  • Hindari Penggunaan Kimia yang  Mempunyai Daya Sangat Reactive

Hal ini  tidak selalu mungkin dilakukan karena zat kimia reactive mungkin di produksi dalam proses itu sendiri.

  • Kurangi Sumber Nyala Disekitar  Fluida Mudah Terbakar

Jauhkan 'switch room' dari area proses, hindari penggunan fired heater bila memungkinkan menggunakan steam heater, dan hindari penggunaan masin yang digerakkan oleh belt.

 

3. PEMENUHAN ASPEK PERUNDANGAN

Kerangka perundangan untuk disain pabrik pemroses berbeda pada setiap negara. Oleh karena itu perlu melihat kebutuhan perundangan apa yang akan dipenuhi pada saat mendisain suatu pabrik. Di Indonesia pada awal perencanaan harus dipenuhi kebutuhan perundangan antara lain perlunya studi AMDAL (Analisa Mengenai Dampak Lingkungan) pada setiap proyek baru, dan ketentuan setiap pengusaha memiliki SKPI (Surat Kelayakan Penggunaan Instalasi), dsb.

Di Indonesia disamping badan pemerintah yang relevan memberikan 'sertifikasi peralatan' dan  SKIP (misal: Pejabat Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi untuk perusahaan minyak), juga ditunjuk beberapa Perusahaan Jasa Inspeksi Teknik (PJIT), yaitu :

-  PJIT bidang inspeksi bejana tekan

-  PJIT bidang inspeksi pipa penyalur

-  PJIT bidang inspeksi listrik

-  PJIT bidang inspeksi kelayakan penggunaan instalasi

-  PJIT bidang inspeksi pompa, kompressor dan turbin

-  PJIT bidang inspeksi pesawat angkat

 

Di United Kingdom perundangan diatur oleh Control of Industrial Major Accident Hazards (CIMAH) regulations.

Secara umum hal yang berkaitan dengan perizinan adalah:

  • Disain aman dengan menggunakan standar dan 'code & practices' yang cocok.
  • Paparan kebisingan
  • Standar disain (misalnya ketahanan terhadap gempa bumi).
  • Penanganan dan paparan bahan kimia berbahaya.
  • 'Acces' (jalan masuk), hal ini penting pada saat konstruksi dimana banyak sejumlah besar kendaraan besar dan berat kontraktor akan beroperasi. Harus dipersiapkan secara khusus kemungkinan penempatan peralatan-peralatan berat dan besar.
  • Batasan pengeluaran untuk bahan buangan (termasuk kebisingan dan 'flaring').
  • Perusahaan asuransi yang membuat rekomendasi untuk disain  dan operasi pabrik, khususnya dalam persyaratan proteksi kebakaran dan peledakan.
  • Peralatan vendor yang akan mengspesifikasi limitasi proses, tambahan peralatan atau interlock proses.

 

4. DOKUMENTASI

Suatu proyek atau plant modifikasi akan memerlukan kertas kerja. Disamping gambar dan spesifikasi harus ada informasi mengenai kondisi operasi, peralatan cadangan, informasi lokal (aparat pemerintah yang  berwewenang), kalkulasi disain, memo, dan lain lain.

Masing-masing perusahaan  harus membuat keputusan sendiri dokumen yang mana harus dijaga dan disimpan dalam keadaan sudah di 'up-to-date'. Penting bahwa instruksi operasi, P&ID, 'instrument loop drawing' dan diagram line listrik harus akurat. Peralatan safety seperti 'process trip',  dan 'pressure relief system'.

Catatan dari fungsi inspeksi juga penting dan dalam bentuk format yang baik sehingga mudah dimengerti.

Pada perusahaan yang baik dokumen up-to-date akan tersedia termasuk spesifikasi enjiniring, data bahan kimia berbahaya dan katalis, dan spesifikasi bahan cadangan dan inventaris perusahaan.

 

5. SISTIM OTORISASI MODIFIKASI

Implikasi dari suatu modifikasi yang tidak memenuhi standar safety sudah tidak asing lagi bagi dunia industri seperti yang banyak ditunjukkan oleh beberapa kejadian kecelakaan. Contohnya adalah 'Flixborough disaster' yang telah megabaikan sistim otorisasi modifikasi. Kebanyakan perusahaan mempunyai prosedur baku  untuk memeriksa aspek keselamatan pada suatu modifikasi.

Sering suatu perubahan dianggap tidak penting, misalnya; pencabutan suatu komponen peralatan selama pemeliharaan dengan tidak memakai tanda label sehingga menimbulkan potensi kecelakaan/insiden.

Secara lebih detail kegiatan pengendalian rugi (Loss Control) pada setiap siklus hidup pabrik pemroses akan dibahas pada tulisan berikutnya.

 

PENUTUP

Demikian uraian secara umum  tentang Aspek Manajemen Pengendalian Rugi. 

Mudah-mudahan  tulisan penulis berikutnya akan membahas aspek Pencegahaan Rugi disetiap tahapan Siklus Hidup Pabrik Pemroses.

 

Profil Penulis
ir. Ismet Somad MSc.Eng
Author: ir. Ismet Somad MSc.Eng
Mengenai Penulis
Ir. Ismet Somad MSc. Eng finished his Bachelor Degree in Chemical Engineering from Universitas Sriwijaya (1977), and Master degree from Process Safety & Loss Prevention from University of Sheffield England. He used to be The Section Head of Hydrocracker Refining Unit II Dumai Pertamina, Head of Process Engineering at Refinery Unit V Balikpapan, Manager of HSE Refinery Directorate, and Vice President of HSE at Pertamina Corporate until 2010. He has a Safety & Fire Engineering 6 months short courses at Texas A&M University USA in 1991, and has been actively involve for the implementation of Process Safety Management at Pertamina Refinery. The author of : 1. Teknik Efektif dalam membudayakan K3. 2. Manajemen Keselamatan Operasi.